6月1日-3日，在廣州舉辦的2023工業綠色發展大會上，2023工業綠色發展成果展綜合展區展出的冷再生劑循環（CRC）技術獲得了參觀者的青睞。

冷再生劑循環（簡稱CRC）催化裂化技術被評選為“原材料工業2023二十大先進適用低碳技術”。

在展會現場，洛陽維達石化工程有限公司（以下簡稱“洛陽維達石化”）副總經理李莉在接受記者采訪時表示，洛陽維達石化是一個碳中和領域的技術創新型企業，其自主研發的冷再生劑循環（CRC）技術歷經十五年持續不斷地改進，在基礎理論、試驗研究和工業應用均實現了重大突破。該技術首次提出了催化裂化（簡稱FCC）反應多區優化和反應深度優化控制的概念，實現了顛覆性的提升管反應新路徑，引領了FCC技術的發展方向。

催化裂化（FCC）過程是我國煉油工業的核心，是重質油輕質化的主要手段。隨著原油劣質化、重質化趨勢的日益加劇，以及催化裂化渣油摻煉比的不斷提高，采用FCC工藝生產的汽油質量變得更差，加劇了對環境的污染。具有節能減排、低碳增效特點的CRC成套技術及裝備終于迎來了發展契機。

2008年開始，洛陽維達石化李群柱等組成的CRC項目研發團隊經過自主研發，獨辟蹊徑，先后取得了反應工藝、關鍵設備和優化控制等一系列核心技術及工程化的創新成果，并實現了世界首套工業化應用。

2015年2月，該項目通過了中國生產力促進中心協會組織的產業化論證，金涌院士、楊啟業院士等業內專家的鑒定和論證意見指出：CRC技術采用成熟可靠的冷再生劑循環和控制技術，科學地解決了目前普遍存在的反應溫度、再生溫度、進料溫度和劑油比的矛盾，攻克了困擾FCC技術界30多年的世界性難題，首次實現了重油催化裂化反應的多區優化及反應深度的優化控制。

李莉表示，CRC技術成功開發后，中國化工油氣股份有限公司、中石油海外板塊廣西東油瀝青有限公司采用CRC技術進行技術改造，使CRC技術在100萬噸/年大型FCC工業裝置應用中取得了很好的經濟效益。

工業裝置的運行表明：CRC技術節能減排效果顯著，可以改善產品質量和降低煙氣中的NOx、SOx濃度。與國內外現有FCC技術相比，CRC技術輕油收率提高1.7個百分點，能耗減少11.6千克標油/噸原料，催化劑單耗降低30%，每噸原料增效166元，同時生產的汽柴油質量明顯改善，煙氣排放量明顯降低，其中SOx降低30%，NOx濃度降低40%。其各項運行指標均明顯優于現有的FCC技術，居于國際領先水平。 CRC技術首次實現了劑油比的獨立控制和優化控制，進而能實現優化FCC裝置的優化控制，它安全可靠，低碳增效，兼具經濟和環境雙重效益，其產業化應用，必將助力煉油行業數字化和智能化，并顯著降低能耗、物耗。

2014年6月，該項目通過了中國石油和化學工業聯合會組織的成果鑒定，并獲得石化聯合會科技進步一等獎。2015年冷再生劑循環（CRC）技術榮獲國家科學進步二等獎。

2021年11月，CRC技術入選人民網、中華環保聯合會、生態環境部評選的2021年度“碳中和典型案例”。2022年2月，國家發改委、工信部、生態環境部、能源局聯合發布《節能降碳改造升級實施指南》，將“CRC技術”列為“十四五”期間煉油行業成熟“綠色工藝技術”。

今年5月28日，在第六節中關村國際前沿科技創新大賽頒獎典禮上，洛陽維達石化投資的北京科瑞茵低碳技術有限公司榮獲第六屆中關村國際前沿科技創新大賽“碳中和領域TOP10稱號”。

李莉介紹，目前，CRC技術已獲得多項國家發明專利授權，洛陽維達石化公司擁有完全自主知識產權，實施CRC技術所需的全部設備、儀表和材料等也均可立足于國內，且對相關產業具有較強的帶動作用。該技術既適用于新建裝置，也適用于現有裝置改造，因而具有強大的市場競爭力，大規模工業應用的市場前景十分廣闊。按市場占有率50%計，2020年至2030年10年期間將為我國新增利稅約2500億元，節能2295萬噸標煤，實現CO2總減排量1.41億噸。

金涌院士等專家指出，冷再生劑循環（CRC）技術引領了催化裂化（FCC）技術的發展方向，其推廣應用，將實現催化裂化裝置的低碳生產，大大地提高我國煉化行業的節能減排和清潔生產水平，為全球石化行業做出積極的中國貢獻。